Distinta base per una piccola produzione: dall'elenco dei componenti al prodotto finito valorizzato

Un’azienda che assembla ciò che vende ha un problema che un puro rivenditore non incontra mai. Il prodotto a listino non esiste a scaffale. Esistono un motore, una carcassa, una scheda di controllo e un sacchetto di viti, e nel momento in cui qualcuno ne monta uno, tutti questi calano di una quantità nota.

La distinta base è l’elenco che rende prevedibile quel momento. Dice cosa entra in un’unità di prodotto finito, in quale quantità, e da lì puoi verificare se riesci a produrre, consumare i componenti in un passaggio e valorizzare ciò che hai prodotto.

Cosa contiene una distinta base

Nella forma più semplice è una tabella:

Tre dettagli contano più di quanto sembri:

• La quantità è per una unità finita. Una produzione di 10 moltiplica ogni riga per 10.
• L’unità di misura deve coincidere con quella di magazzino. Se la pasta è a magazzino in chilogrammi, la distinta dice chilogrammi, non tubetti.
• Ogni riga è un prodotto del tuo catalogo. Un componente che esiste solo nella distinta, e non a magazzino, non si può riservare, consumare né valorizzare.

Un livello o più livelli

Una distinta a un livello elenca le parti acquistate dai fornitori. Una distinta a più livelli elenca i semilavorati che produci tu, ciascuno con la propria distinta: il prodotto finito usa un’unità di controllo cablata, e l’unità cablata usa una scheda, un cablaggio e un contenitore.

La distinta a più livelli è il modello giusto quando il semilavorato viene prodotto in anticipo e tenuto a magazzino, perché allora ha una propria giacenza e un proprio costo. Se il semilavorato viene montato solo come fase dentro la produzione finale, un unico elenco piatto è più semplice e altrettanto preciso.

Cosa fa una produzione alle giacenze

Una produzione ha tre momenti, e una buona pratica li tiene separati.

Pianificazione. La distinta viene moltiplicata per la quantità da produrre e confrontata con le giacenze. Ogni componente mancante è visibile prima che qualcuno prenda in mano un attrezzo. È qui che un bullone da 2 € che manca viene scoperto quando c’è ancora tempo per ordinarlo.

Riserva. I componenti del lavoro vengono messi da parte. Sono ancora in magazzino, ma non più disponibili per un altro lavoro o per una vendita. Senza questo passaggio due lavori pianificati lo stesso giorno superano entrambi la verifica di disponibilità e il secondo si ferma a metà.

Completamento. I componenti escono dal magazzino con un movimento per riga, alla data di completamento, e le unità finite entrano. Fino al completamento nulla è uscito fisicamente, e il registro deve dirlo.

Tenere separati i tre momenti è ciò che ti permette di pianificare le produzioni della prossima settimana sulle giacenze di questa e sapere comunque cosa è libero da vendere oggi.

Valorizzare il prodotto finito

L’unità finita vale quanto ci è entrato:

La parte dei componenti dipende dal tuo metodo di valorizzazione. Con il FIFO il motore costa quanto il motore più vecchio a magazzino; con il costo medio, la media dei motori che hai. I costi accessori sui componenti, come trasporto e dazi, sono già nel loro costo e si trasmettono.

Manodopera e costi generali si aggiungono a mano, per lavoro o per unità: una tariffa oraria per le ore, un costo fisso di montaggio, una quota di affitto dell’officina. Le aziende che saltano questo passaggio valorizzano i prodotti finiti al solo costo delle parti e si chiedono perché il margine sembri migliore del conto in banca.

Cinque errori

Scaricare i componenti all’avvio del lavoro. Le parti risultano uscite mentre sono ancora sul banco, e un lavoro annullato richiede una correzione. Scarica al completamento.

Non contare i componenti nei consumi. Se i punti di riordino si calcolano solo dalle vendite, i componenti consumati nelle produzioni sembrano fermi, e i bulloni finiscono. Il consumo di componenti è consumo.

Una distinta che si allontana dal banco. L’officina è passata in silenzio a 14 bulloni e a un’altra pasta sei mesi fa. Confronta la distinta con una produzione reale due volte all’anno.

Scarti non registrati. Se una scheda su venti si danneggia durante il montaggio, la distinta dice 1 e la realtà dice 1,05. O metti la tolleranza nella distinta, o registra lo scarto quando avviene.

Nessun modo per annullare. Le produzioni vengono registrate con la data sbagliata, la quantità sbagliata, il prodotto sbagliato. Annullarne una deve rimettere a posto ogni componente in un passaggio.

Come gestisce gli assemblaggi StockBold

In StockBold un prodotto assemblato ha un elenco di componenti: ogni riga è un prodotto del tuo catalogo con una quantità richiesta e una quantità assegnata, cioè le unità riservate a questo lavoro tra quelle che hai a magazzino. Le parti riservate restano separate dalla merce disponibile, così due lavori che contano sulle stesse unità emergono subito. Gli elenchi lunghi si dividono in gruppi, ciascuno con un subtotale di costo, o si consultano per fornitore. I lavori più grandi si organizzano in progetti e lotti, ciascuno con scadenza, manodopera e costi generali.

Il completamento è un passaggio solo: ogni componente esce dal magazzino alla data di completamento, prelevato dalla sede con più giacenza e poi dalle successive, e, se lo scegli, l’unità finita entra al costo pieno. Se un componente manca, il completamento viene bloccato e vedi quale e di quanto, senza alcun movimento registrato. Il prodotto finito è valorizzato ai suoi componenti secondo il tuo metodo, FIFO, LIFO o costo medio, più manodopera, costi generali e altri costi che aggiungi. Prima del completamento la cifra è mostrata come stima.

Riaprire un lavoro completato annulla tutti i suoi movimenti e mantiene i componenti riservati, pronti per completarlo di nuovo. I componenti usati nei lavori contano come consumo nel calcolo dei punti di riordino, così i bulloni vengono riordinati prima di finire.

Scopri di più sugli assemblaggi in StockBold, o leggi la guida (in inglese) su componenti e quantità di un prodotto assemblato.